1. 生产工厂

注重能耗和布局。

A.电源 – 在满足稳定生产所需功率的同时，保持适当的裕量，以免因裕量过大而造成无功功耗过高。

B.建设高效冷却液循环设施，为冷却系统配备有效的保温系统。

C.缩短各工序步骤之间的距离。在可能的情况下，自动执行流程步骤。使用夹具来标准化工作和质量。通过培训和检查步骤防止错误。

D.对于工厂设备，如照明，尽量使用最有效的小型单元进行单独控制。

E.定期维护车间设备，避免损坏共用设施，可能影响正常生产操作，增加能耗。

2. 注塑机

注塑机是注塑车间的主要能源消耗，消耗主要用于电机和加热器。

A.选择合适的尺寸机器，通常由模具尺寸和材料要求决定。

B.使用全电动注塑机或混合式注塑机将产生出色的节能效果，可节省高达20-80%的能源。

C.采用电磁感应加热、红外线加热等新型加热技术，可节约能源高达20-70%。

D.对供暖和制冷系统采取有效的保温措施，以减少热量和冷的损失。

E.保持设备驱动部件润滑良好，减少因摩擦增加或设备运行不稳定而引起的能耗增加。

F.选用低压缩液压油，减少液压系统运行中的能源浪费。

G.采用平行动作，以及多腔多组分注射等加工技术，能够显著节约能源。

H.伺服和电动驱动机节省电力消耗。

I. 定期维护供冷管道，确保管道内无杂质、水垢堵塞等，达到设计的供冷效率。

J.确保注塑机状况良好。不稳定的生产过程可能导致产品有缺陷，并增加能耗。

K.确保所选择的设备适合所制造的产品，例如，PC的加工需要使用特殊比例的螺钉进行最佳加工。

3. 注塑模具

模具材料、结构和状况往往对成型周期和能耗有重大影响。 一般来说，廉价的模具会导致廉价的质量。

A.适当的模具设计，包括流道、浇口形式、型腔数量、加热和冷却通道等的设计，也有助于降低能耗。

B.热流道模具的应用不仅有助于节约材料，减少材料回收所用的能源，而且在成型过程本身具有显著的节能效果。

C.快冷快热注塑模具能够显著降低加工过程中的能耗，同时保证更好的表面质量。

D.保证各型腔的均衡填充，有助于缩短成型周期，保证产品质量的均匀性，具有优良的节能效果。

E.采用CAE设计技术进行模具设计，进行模流分析和仿真，能够降低模具调试和多次模具修复的能耗。

F.在保证产品质量的前提下，在注塑工艺中使用较低的锁模力，能够延长模具的使用寿命，便于快速填充，有助于节约能源。

G.对模具进行良好的维护，以确保有效的加热和冷却通道。

4. 外设

A.水冷却器或热水器等辅助设备需要满足生产要求，但也要保证适当的余量

B.对设备进行良好的维护，确保设备处于正常工作状态。辅助设备不能正常工作可能会导致生产停机和零件质量差，从而造成浪费。

C.优化主机设备与外围设备的协调和运行顺序。

D.优化外围设备与生产设备的相对位置，在不影响运行条件的情况下，使外围设备尽可能靠近主设备。

E.许多辅助设备制造商能够提供按需消耗能源的系统，能够显着节省能源。

F.使用快速换模设备，减少生产中换产品所需的等待时间。

5. 材料

在加工过程中，不同的材料消耗不同的能源，同时，材料管理不善或回收材料管理不当都会增加生产过程中的能源消耗。

A.不仅要满足产品性能要求，还应优先选择市场上采购的加工能耗较低的常用材料。

B.关于物料干燥，最好在干燥后立即使用，以防止物料再次受潮，造成性能下降和外观缺陷。

C.妥善保存材料，防止其与杂质或异物混合，最终导致产品不合格。 7S内务管理规则对于保持良好的生产质量很重要。

D.有些产品允许添加一定量的回收材料，但应注意回收材料的保存和清洁，以免因材料不干净而产生缺陷零件。

6、加工技术

A.在满足产品性能要求的前提下，采用最短的成型周期。

B.如无特殊因素，尽量采用供应商推荐的加工工艺。

C.对于特定的产品和模具，保存所有稳定的设备和工艺参数，以缩短下一次生产变更的调整时间。 在批量生产前采用首件检验（FAI）来确认成型质量。

D.在可能的情况下，优化工艺，采用较低的锁模力以及较短的冷却和保温时间。

7. 采用新技术

A.采用辅助成型技术，如气体辅助、液体辅助、蒸汽辅助、微泡注射成型等。

B.采用单元化成型方案，减少中间工序步骤。

C.采用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新技术。

D.采用新型低压成型技术，在降低熔体温度的同时缩短成型周期。

E.采用能量再生系统。

8. 生产管理

A.尝试在第一时间生产出高质量的产品，因为降低缺陷率是最大的节能。

B.能源消耗与整个生产系统的维护密切相关。这不仅涉及主要设备，还涉及外围设备和工厂设备。例如，如果车间的换模起重机发生故障，需要人工换模，则不可避免地会延长设备的等待时间，从而增加设备的能耗。

C.为车间配备能耗监控系统，方便公司有针对性地开展能源分析和改进活动。

D.当设备停机检修时，不仅要检查设备本身的检修内容和项目，还要注意设备与其他系统的连接情况，看工作性能是否可靠等。

E.定期与行业基准比较，看看是否有进一步改进的空间。